ts16949五大工具？

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TS16949五大工具？

APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃、FMEA潛在失效模式分析、PPAP生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序、SPC統(tǒng)計過程控制、MSA測量系統(tǒng)分析……

APQP& PPAP&MSA&SPC &FMEA:
1.APQP (Advanced Product Quality Planning) 先期產(chǎn)品品質(zhì)規(guī)劃
2.PPAP (Production Part Approval Process) 生產(chǎn)性零組件核準(zhǔn)程序
3.FMEA (Failure Model & Effects Analysis) 失效模式及效應(yīng)分析
4.MSA (Measurement Systems Analysis) 量測系統(tǒng)分析
5.SPC (Statistical Process Control) 統(tǒng)計制程管制

APQP PPAP SPC MSA FMEA

詢TS16949五大工具？

1.APQP（先期iso三體系認(rèn)證質(zhì)量策劃）APQP強調(diào)在iso三體系認(rèn)證量產(chǎn)之前，通過iso三體系認(rèn)證質(zhì)量先期策劃或項目管理等方法，對iso三體系認(rèn)證iso認(rèn)證和制造過程iso認(rèn)證進(jìn)行管理，用來確定和制定讓iso三體系認(rèn)證達(dá)到顧客滿 意所需的步驟。iso三體系認(rèn)證質(zhì)量策劃的目標(biāo)是保證iso三體系認(rèn)證質(zhì)量和提高iso三體系認(rèn)證可靠性，它一般可分為以下五個階段：第一階段：計劃和確定項目（項目階段）；第二階段：iso三體系認(rèn)證iso認(rèn)證開發(fā)驗證（iso認(rèn)證及樣車試制）；第三階段：過程iso認(rèn)證開發(fā)驗證（試生產(chǎn)階段）；第四階段：iso三體系認(rèn)證和過程的確認(rèn)（量產(chǎn)階段）；第五階段：反饋、評定及糾正措施（量產(chǎn)階段后）
2.FEMA（失效模式及后果分析）FEMA體現(xiàn)了防錯的思想，要求在iso認(rèn)證階段和過程iso認(rèn)證階段，對構(gòu)成iso三體系認(rèn)證的子系統(tǒng)、零件及過程中的各個工序逐一進(jìn)行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預(yù)先采用必要的措施，以提高iso三體系認(rèn)證的質(zhì)量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動。FEMA從失效模式的嚴(yán)重度(S)、頻度O)、探測度(D)三方面分析，得出風(fēng)險順序數(shù)RPN=S×O×D，對RPN及嚴(yán)重度較高的失效模式采取必要的預(yù)防措施。FMEA能夠消除或減少潛在失效發(fā)生的機(jī)會，是汽車業(yè)界認(rèn)可的最能減少“召回”事件的質(zhì)量預(yù)防工具。
3.MSA（測量系統(tǒng)分析）MSA是使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的分辨率和誤差進(jìn)行分析，以評估測量系統(tǒng)的分辨率和誤差對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要組成的方法。測量系統(tǒng)的誤差對穩(wěn)定條件下運行的測量系統(tǒng)，通過多次測量數(shù)據(jù)的統(tǒng)計特性的偏倚和方差來表征。一般來說，測量系統(tǒng)的分辨率應(yīng)為獲得測量參數(shù)的過程變差的十分之一，測量系統(tǒng)的相關(guān)指標(biāo)有：重復(fù)性、再現(xiàn)性、線性、偏倚和穩(wěn)定性等。
4.PPAP（生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序）PPAP是指在iso三體系認(rèn)證批量生產(chǎn)前，提供樣品及必要的資料給客戶承認(rèn)和批準(zhǔn)，來確定是否已經(jīng)正確理解了顧客的iso認(rèn)證要求和規(guī)范。需要進(jìn)行PPAP的包括新iso三體系認(rèn)證、樣件糾正、iso認(rèn)證申報、規(guī)范申報及材料申報等情況；提供的iso三體系認(rèn)證可以包括以下方面：樣件、iso認(rèn)證記錄、過程流程圖、 控制計劃、FEMA、尺寸結(jié)果、材料/性能試驗、質(zhì)量指數(shù)、保證書PSW、外觀批準(zhǔn)報告AAR等19項目，只有PPAP認(rèn)可后才可向客戶批量供貨。PPAP中提交iso三體系認(rèn)證分為五個等級，汽車車行業(yè)中等級3為默認(rèn)提交等級，提交的iso三體系認(rèn)證包括保證書、iso三體系認(rèn)證樣品及完整的支持?jǐn)?shù)據(jù)等。
5.SPC（統(tǒng)計過程控制）SPC 體現(xiàn)了預(yù)防和減少變差的思想，是指應(yīng)用統(tǒng)計分析技術(shù)對生產(chǎn)過程進(jìn)行實時監(jiān)控，科學(xué)的區(qū)分出生產(chǎn)過程中iso三體系認(rèn)證質(zhì)量的隨機(jī)波動與異常波動， 對生產(chǎn)過程的異常趨勢提出預(yù)警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定，從而達(dá)到提高和控制質(zhì)量的目的。SPC使用的工具是控制圖，控制圖是通過對生產(chǎn)過程中主要特性值進(jìn)行測定、按時間序列描點、評估監(jiān)測特性在控制圖中的位置及趨勢，從而判定過程是否異常的質(zhì)量工具。以上來自潛龍咨詢。

TS16949五大工具分別是：iso三體系認(rèn)證質(zhì)量先期策劃（APQP）；測量系統(tǒng)分析（MSA）；統(tǒng)計過程控制（SPC）；生產(chǎn)件批準(zhǔn)（PPAP）；潛在失效模式與后果分析（FMEA）。

APQP iso三體系認(rèn)證質(zhì)量先期策劃PPAP生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序MSA量測系統(tǒng)分析FMEA潛在失效模式及后果分析SPC統(tǒng)計過程控制

TS16949的五大工具？

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1.APQP: iso三體系認(rèn)證質(zhì)量先期策劃和控制計劃
2.FMEA: 潛在的失效模式與后果分析
3.SPC: 統(tǒng)計過程控制
4.MSA: 測量系統(tǒng)分析
5.PPAP: 生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序

1.APQP: Advanced Product Quality Planningand Control Planiso三體系認(rèn)證質(zhì)量先期策劃和控制計劃
2. FMEA: Potential Failure Mode and EffectsAnalysis潛在的失效模式與后果分析
3. SPC: Statistical Process Control統(tǒng)計過程控制
4. MSA: Measurement System Analysis測量系統(tǒng)分析
5. PPAP: Production Parts ApprovalProcess生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序

TS16949的五大工具？

APQP: Advanced Product Quality Planning and Control Plan iso三體系認(rèn)證質(zhì)量先期策劃和控制計劃FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis 潛在的失效模式與后果分析SPC: Statistical Process Control 統(tǒng)計過程控制MSA: Measurement System Analysis 測量系統(tǒng)分析PPAP: Production Parts Approval Process 生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序

TS16949是一種質(zhì)量管理軟件，它具備五大工具，包括統(tǒng)計過程控制（spc），測量系統(tǒng)分析（MSA）,產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP），失效模式和效果分析（FMEA），生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP）。
1.SPC是一種制造控制方法，是將制造中的控制項目，依其特性所收集的數(shù)據(jù)，通過過程能力的分析與過程標(biāo)準(zhǔn)化，發(fā)掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復(fù)正常的方法。
2.MSA：一是確保測量數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性/質(zhì)量，使用測量系統(tǒng)分析（MSA）方法對獲得測量數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)進(jìn)行評估；二是確保使用了合適的數(shù)據(jù)分析方法，如使用SPC工具、試驗設(shè)計、方差分析、回歸分析等。 MSA使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的分辨率和誤差進(jìn)行分析。
3.APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（或者產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質(zhì)量管理體系的一部分。它的定義是產(chǎn)品質(zhì)量策劃是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。
4.FMEA的主要目的是能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進(jìn)行修改，從而減輕事后修改的危機(jī)，找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。
5.PPAP的主要目的是確定供方是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計記錄和規(guī)范的所有要求。并且在執(zhí)行規(guī)定要求的生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實際生產(chǎn)過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的潛能。